榜样引领 勇毅前行 | 南昌海立2025年度先锋力量 第六期

*并荣获上海海立电器“攻心计”优秀团队

自项目启动以来，团队负责人桑达夫始终秉持“攻坚克难、协同创新、实干笃行”的工作作风，牵头整合多部门力量，将技术迭代与自动化升级融入定速电机生产全流程。以创新破解发展瓶颈，以协同凝聚攻坚合力，用责任担当与工作实绩推动南昌海立电机生产的智能化、数字化转型升级。

凝心聚力破困局，协同攻坚筑根基。面对日系老旧设备精度失准、产能与质量无法满足市场需求的严峻挑战，桑达夫牵头组建攻坚团队，联合生产技术部、计划部、电机部、设备管理部等多部门核心人员，以“极限工期”为目标，凝聚跨部门协同合力，全力推进定速电机线技术迭代及自动化升级工作，为项目顺利推进筑牢团队基础。

技术迭代提效能，产线升级创价值。在不到一年时间内，团队高效完成ATH、H4、L4等多条新产线的采购、安装、调试与旧线拆除，首次将国产定速电工线最新多动力嵌线技术、自动化、数字化（MES系统互通）及AI视觉技术深度集成，实现产线全面升级。项目实现年化降本金额超三千万元、自动化减岗近百人、减岗收益上百万元的显著经济效益。

创新赋能破壁垒，绿色降本双丰收。团队创新应用“双动力驱动”技术，在严格把控电机性能（电阻波动控制在5%以内）的前提下，成功将漆包线用量大幅降低，单台制造成本显著下降，在绿色制造与成本控制上实现双重突破，为公司智能化、数字化转型奠定坚实基础。

2025年，外观优塑团队深耕产品外观品质提升，坚持深耕细作、品质为先，将技术创新与流程优化相结合。以匠心打磨产品外观，以笃行提升产品品质，用责任与坚守助力公司品牌口碑建设。

精研工艺提品质，颜值质感双提升。团队聚焦压缩机整机外观品质提升，通过一系列技术创新与流程优化，全力推动产品外观品质实现质的飞跃，大幅提升产品外观一致性，打破原有外观管控瓶颈，打造“高品质、高颜值”的产品形象。

精细管控提质效，口碑建设添助力。团队秉持精益求精的工匠精神，持续攻坚、精细管控，优化外观管控流程59项、完善品质标准11项，有效降低了厂外质量投诉与产品不良率，质量改善成效突出，有效提升产品市场竞争力，为公司品牌口碑建设作出积极贡献。

自整机泄露改善团队组建以来，始终以“零泄漏”为核心目标，将质量管控融入工作全流程各环节。以精准施策破解泄漏痛点，系统推进产品质量提升工作，守护产品品质生命线。

靶向攻坚明方向，精准施策破难题。团队以“零泄漏”为攻坚目标，对产品泄漏问题开展全流程管控与专项治理，全年客户产品泄漏率下降75%。针对年中出现的质量波动，第一时间复盘分析、精准施策，快速扭转质量态势。

闭环管控强落实，质量提升稳向好。团队从检测参数优化、智能设备应用、标识管理完善、维修流程固化等多个关键环节，落实多项改进举措，坚持以数据为驱动、以流程为保障，推动下半年产品质量稳步提升、运行态势持续向好，为公司产品质量与核心竞争力提升作出突出贡献。

面对发展机遇与生产挑战，该团队始终秉持“凝心聚力、协同攻坚、提质增效”的工作理念，聚焦生产效率提升，深挖产能潜力，破解生产瓶颈，为公司完成年度经营目标提供坚实保障。

精准施策抓重点，深挖潜力破瓶颈。该团队聚焦设备开动率提升、线体提速增效、生产排产优化三大重点方向，通过强化现场管理、完善激励机制、加快设备维保等举措，持续深挖产能潜力，破解生产效率瓶颈。

实干笃行促提升，赋能经营保目标。团队通过优化生产节拍、落地新增设备、科学排布生产计划等一系列举措，有效提升生产效率，经过全年不懈努力，机加工产量与生产效率较上年稳步提升3个百分点，减少外协采购58万套，有效降低运营成本，为公司圆满完成年度经营目标提供坚实支撑。

为严控产品异物质量问题，降低整机异物失效风险，该团队严格落实严抓细管、协同共治的工作方式，以严控异物质量为核心目标，将工艺优化与日常管控相结合，以多部门协同破解异物管控痛点，用责任担当守护产品质量底线。

工艺革新强防控，精准检出提效能。为严控产品异物质量问题，该团队优化激光打点、一体式子弹等关键工艺，新增泵体回转扭力检测设备与自动吹气工装，有效提升缺陷与异物检出能力，从工艺层面筑牢异物防控防线。

协同闭环强管理，筑牢质量安全线。团队常态化开展异物标准化检查，持续强化员工质量意识，建立生技、品证、制造多部门协同闭环管理机制，各部门各司其职、高效配合，使场内场外异物不良率下降62%，重点客户下线不良率下降66%，为公司全年质量目标圆满完成提供有力支撑。

团队自组建以来，始终以攻克重点客户工程电机匝间短路难题为核心目标，将攻坚克难、精益求精的工作要求贯穿始终。把全流程质量升级融入工作各环节，以实干攻坚彰显团队价值，为公司系统性质量改善树立标杆。

靶向攻坚破难题，全流程质量升级。该团队针对上年度重点客户工程电机下线不良率较高的问题，设定严格管控目标，通过开展场内问题专题改善、提升过程管控合格率等多维度举措，实现全流程质量升级。

标杆引领树示范，构建质量防护体系。经过持续攻坚，重点客户工程不良核心攻关的匝间短路不良率下降70.4%，达到行业优秀水平，远超年度挑战目标，有效降低整机报废风险，并形成多项关键质量防护经验，为公司系统化质量改善树立创新标杆。