工艺绿色升级，固废源头减量
（1）可提升式曝气改造
原有生化池采用传统罗茨鼓风机+底部曝气盘，存在氧利用率低、能耗高、曝气不均等问题，导致活性污泥系统不稳定，剩余污泥量偏大，产生固废量较大。通过更换低能耗鼓风机，安装可提升式微孔曝气管，实现单组独立控制与不停产检修，以低能耗维持溶解氧稳定，保障活性污泥系统正常运行。
绿色升级改造完成后，2024年处理吨水电耗较2023年下降0.04 kW·h，按日处理7.5万吨水计算，每年节电约109.5万kW·h，折算减少CO2排放约680吨。剩余污泥排放量减少，一般工业固废产生强度由0.3424kg/吨水降至0.3170 kg/吨水，降幅7.4%，按日处理7.5万吨水计算，年减少外运污泥约70万吨。
（2）高压板框压滤改造
原有污泥脱水系统处理后泥饼含水率高达75%-80%，运输成本高、污染风险大，且未稳定化处理易引发二次污染。经持续投入，不断更新设备、优化处理流程，污泥经叠螺机脱水、混凝剂调理后，通过高压板框压滤将泥饼含水率降至60%以下。污泥含水率从80%降至60%以下，体积下降约50%，按2024年绝干污泥产生量3540吨计算，年减少湿污泥量约8850吨。
污泥再生利用 末端处置无害化
污泥定向资源化利用，与具备相应资质的新型建材生产企业签订长期协议，污泥按比例掺入页岩原料，经隧道窑烧结，产出符合GB/T 5101-2017 标准的烧结砖。2024全年约8850 t污泥全部用于制砖，资源化利用率达到100%，可替代页岩矿粉3540 t，折算节约标煤可间接减少CO2排放4000多吨。
包装循环使用 减少废弃物
推行药剂可循环包装，减少固废的产生。脂类药剂使用IBC集装吨桶进行包装配送，使用后包装吨桶回收循环使用。固体粉末药剂改为液体，由专用化学品液体罐车进行运输，卸料后返厂再次装配，形成封闭式循环物流。按每年使用2500 t液体混凝剂与1000 t液体碳源来折算，使用液体药剂后，每年可减少约2.16t废弃塑料包装袋的产生，实现了固废减量化目标。
固废严控底线 全流程合规管控
（1）一般固废
污泥处置过程监管严密，污泥不落地，产生后暂存于泥斗，然后由专用运输车辆全封闭运输。同时与运输企业和处置企业分别签订安全协议，定期抽检运输质量，跟踪处置情况，确保运输无泄漏、处置无害化。
（2）危险废物
依法签订委托处置合同，全程监督处置单位资质与能力，并掌握危废最终处置去向。通过制度约束与严格监管，确保危废收集、贮存、转移、处置全流程合法合规，无二次污染与次生废物产生，危废合规处置率100%。
升级改造危废间，实行危险废物分类储存、独立双锁双人管理，完善防雨、防渗、防流失等措施，建立了危险废物管理制度与危险废物管理台账，结合库存适时转运，使风险降到最低。危险废物贮存设施外观危险废物存放情况
（3）其他废物
生活垃圾、厨余垃圾等其他废物，设有专门存放位置，确保日产日清、合规处置。
